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1. क्रशिंग कैविटी में अयस्क क्रशिंग की संख्या बढ़ाएँ.

क्रशिंग कैविटी का संरचना अनुकूलन सामग्री की क्रशिंग प्रक्रिया पर क्रशिंग कैविटी के संरचना मापदंडों और आकार में महत्वपूर्ण भूमिका निभाता है।यह कारक उपकरण की उत्पादकता, बिजली की खपत, लाइनर घिसाव, उत्पाद कण आकार की एकरूपता और पास दर निर्धारित करता है।मुख्य लिंक.

2. टाइट साइड डिस्चार्ज ओपनिंग के मापदंडों को अपरिवर्तित रखें.

यदि आप बलुआ पत्थर उत्पादों के उत्पादन, गुणवत्ता और भार को स्थिर करना चाहते हैं, तो आपको पहले यह सुनिश्चित करना होगा कि टेपर के टाइट साइड डिस्चार्ज पोर्ट के पैरामीटर अपरिवर्तित रहें।अन्यथा, उत्पाद का कण आकार अप्रत्याशित रूप से बढ़ जाएगा, जो संपूर्ण उत्पादन लाइन प्रणाली और अंतिम आउटपुट को प्रभावित करेगा।

सुझाव: हर शिफ्ट में टाइट साइड डिस्चार्ज ओपनिंग के मापदंडों की जांच करने की सिफारिश की जाती है।

3. "पूर्ण कमरा" ऑपरेशन जारी रखने का प्रयास करें.

यदि एक शंकु अस्थिर फ़ीड जैसे कारकों के कारण "भूखा" और "संतुष्ट" है, तो उत्पाद के कण आकार और उपज में भी उतार-चढ़ाव होगा।अर्ध-गुहा शंकु उन्नयन और सुई के आकार के संदर्भ में आदर्श नहीं है।

सिफ़ारिश: रेत और बजरी निर्माता यह सुनिश्चित करने का प्रयास करते हैं कि शंकु गुहा के माध्यम से टूट जाए और बेहतर आउटपुट और कण आकार प्राप्त करने के लिए बहुत अधिक फ़ीड न करें।यह अंतिम उत्पाद में तृतीयक शंकु फ्रैक्चर (शॉर्ट-एंड शंकु फ्रैक्चर) उत्पन्न करने के लिए विशेष रूप से महत्वपूर्ण है।

4. बहुत कम न खिलाएं.

केवल थोड़ी मात्रा में कच्चा माल देने से शंकु तोड़ने का बोझ कम नहीं होगा।इसके विपरीत, बहुत कम कच्चा माल न केवल उत्पादन को नुकसान पहुंचाएगा और उत्पाद के खराब कण आकार को नुकसान पहुंचाएगा, बल्कि शंकु क्रशिंग बियरिंग पर भी प्रतिकूल प्रभाव डालेगा।

शंकु तोड़ने के कार्य सिद्धांत के अनुसार, शंकु तोड़ने की वास्तविक शक्ति रेटेड शक्ति के 40% से कम नहीं होनी चाहिए।सही "लोड-बेयरिंग पोजिशनिंग" प्राप्त करने और उत्पादकता को अधिकतम करने के लिए, वास्तविक शंकु तोड़ने की शक्ति को रेटेड पावर के 40% और 100% के बीच रखा जाना चाहिए।ऑपरेशन के दौरान रेटेड पावर का 75% ~ 95% तक पहुंचना सबसे अच्छा विकल्प है

5. क्रशिंग कैविटी का डिज़ाइन और परिवर्तन.

क्रशिंग कैविटी तकनीक को क्रशर की मुख्य तकनीक कहा जाता है, क्योंकि बारीक शंकु क्रशर की क्रशिंग कैविटी की प्रदर्शन विशेषताएं क्रशर के उत्पादन और संचालन में अत्यंत महत्वपूर्ण भूमिका निभाती हैं।समानांतर क्षेत्र को छोटा करके पेराई क्षेत्र की लंबाई बढ़ाई जा सकती है और पेराई की मात्रा बढ़ाई जा सकती है;स्थिर शंकु क्रशिंग सतह के सीधी रेखा कनेक्शन को एक सीधी रेखा और एक वक्र कनेक्शन में बदल दिया जाता है, और रुकावट की संभावना को कम करने के लिए चलती शंकु और निश्चित शंकु के कनेक्टिंग बिंदुओं को कंपित किया जाता है;विलक्षणता को कम करें, कुचलने की संख्या बढ़ाने और उत्पादन क्षमता में सुधार करने के लिए विलक्षण आस्तीन की गति बढ़ाएं।

6. हस्तक्षेप का उचित विकल्प.

यह सुनिश्चित करने के लिए कि मुख्य शाफ्ट और बारीक कुचले हुए शंकु कोल्हू का शरीर ऑपरेशन के दौरान ढीला न हो, मुख्य शाफ्ट और शंकु शरीर के बीच हस्तक्षेप को कम करना आवश्यक है।हालाँकि हस्तक्षेप जितना बड़ा होगा, उतना ही मजबूत होगा, लेकिन इससे मुख्य शाफ्ट पर तनाव एकाग्रता और थकान बढ़ जाएगी।ताकत में कमी अधिक गंभीर है, इसलिए बारीक क्रशिंग शंकु कोल्हू के लिए इसके मिलान हस्तक्षेप को उचित रूप से चुनना बहुत महत्वपूर्ण है।

7. कंपन स्क्रीन में सुधार.

फाइन कोन क्रशर में कॉन्फ़िगर की गई अधिकांश वाइब्रेटिंग स्क्रीन में भी कुछ समस्याएं हैं, इसलिए फाइन कोन क्रशर की कार्यकुशलता में सुधार करने के लिए वाइब्रेटिंग स्क्रीन में सुधार भी एक प्रभावी तरीका है।सुधार की प्रक्रिया में, वास्तविक स्थिति के अनुसार कंपन स्क्रीन में सुधार किया जाना चाहिए।सामान्यतया, इसमें स्क्रीन की सतह की लंबाई बढ़ाना, कंपन आवृत्ति बढ़ाना, स्क्रीन सतह के इंस्टॉलेशन कोण और संरचना को कम करना और फीडिंग विधि में सुधार करना जैसे उपाय शामिल हैं।

8. स्वचालित समायोजन प्रणाली की वृद्धि.

फाइन क्रशिंग कोन क्रशर की कार्यकुशलता में सुधार के लिए, एक स्वचालित समायोजन प्रणाली को जोड़ने की आवश्यकता है।क्रशर के ऊपरी हिस्से और वाइब्रेटिंग स्क्रीन के निचले हिस्से पर सिंगल-ड्राइव रोटरी डिस्ट्रीब्यूटर स्थापित किया जा सकता है, जो असमान फ़ीड पृथक्करण, प्रभाव गतिशील शंकु और स्लैब को हल कर सकता है।असमान घिसाव की समस्या.पावर नियंत्रण अपनाया गया है, और स्वचालित फीडिंग नियंत्रण प्रणाली जोड़ी गई है।

9. फ़ीड का ड्रॉप पॉइंट सामग्री को संरेखित करने की आवश्यकता है फ़ीड पोर्ट में प्रवेश करने वाले शंकु के केंद्र बिंदु के साथ.

टूटे हुए शंकु के प्रवेश द्वार के केंद्र तक फ़ीड सामग्री के ड्रॉप बिंदु को निर्देशित करने के लिए एक ऊर्ध्वाधर डिफ्लेक्टर का उपयोग करने की सिफारिश की जाती है।एक बार जब ड्रॉप पॉइंट विलक्षण हो जाता है, तो क्रशिंग कैविटी का एक तरफ सामग्री से भरा होता है, और दूसरी तरफ खाली या कम सामग्री होती है, जिससे कोल्हू उत्पादन में कमी, सुई जैसे उत्पादों में वृद्धि और बड़े कण आकार जैसे प्रतिकूल प्रभाव होंगे।

अनुचित संचालन: एक बार ऐसा होने पर, ऑपरेटर अक्सर टाइट साइड डिस्चार्ज पोर्ट के मापदंडों को कम कर देगा, और कोल्हू को लक्ष्य कण आकार के साथ उत्पादों का उत्पादन करने का प्रयास करेगा।हालाँकि, बहुत अधिक फ़ीड आसानी से अधिभार और समायोजन लूप जंप जैसी समस्याएं पैदा कर सकता है।इससे समायोजन रिंग बेस के झुकने, झुकाव और क्षति जैसी समस्याएं पैदा होंगी, जिसके परिणामस्वरूप अधिक उत्पादन हानि होगी।